塑料擠出溫度

塑料品種       加料段    熔融段    均化段    機脖       機頭       �？�

聚氯  乙稀       130～140℃    150～170℃    175～180℃    170～180℃    170～175℃    170～180℃

聚氯  乙稀       150～160℃    160～170℃    175～185℃    175～180℃    170～175℃    170～180℃

聚乙烯    140～150℃    180～190℃    210～220℃    210～215℃    200～190℃    200～210℃

聚乙烯    130～140℃    160～170℃    175～185℃    170～180℃    170～175℃    170～180℃

氟-46      260℃     310～320℃    380～400℃    380～400℃    350℃     250℃

加料段采用低溫，這是由加料段承擔的“任務”決定的，加料段要產生足夠的推力，機械剪切并攪拌混合，如溫度過度，使塑料早期熔融，不但導致擠出過程中的分解，而且引起“打滑”，造成擠出壓力波動，并因過早熔融，而致混合不充分，塑化不均勻，所以這一段溫度一般用低溫熔融段的溫度要有幅度較大的提高，這是因為塑料在該段要實現塑化的緣故，只有達到一定的溫度才能確保大部分組成得以塑化。

均化段的溫度最高，塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子組成尚未開始塑化，就進入均化段，這部分組成盡管很少，但其塑化是必須實現的，這時其塑化的溫度往往需要更高。因此，均化段的擠出溫度有所升高是必要的，有些時候，可以維持不變，而賴以塑化時間的延續，實現充分塑化。機脖的溫度要保持均化段的溫度或稍有降低，這是因為塑膠擠出篩板變旋轉運動為直線運動，而且由于篩板上的孔將塑膠熔體分散為條狀物，在進入機頭時必須在其熔融狀態下將其彼此壓實，顯然溫度下降太多是不行的。機頭承接已塑化均勻且由機脖壓實的熔體塑料，起繼續擠壓使之密實之作用，塑膠在此有固定的表層與機頭內壁長期接觸，若溫度過高，勢必出現分解甚至是焦燒，特別是在機頭的死角處，因此機頭溫度一般要下降。

目前擠出機中�？诓捎玫臏囟壬�高、降低都有實例，一般模口溫度升高可使表面光亮，但�？跍囟冗^高，不但會造成表層分解，更會造成成型冷卻的困難，使產品難于定型，易于下垂自行形變或壓扁變形。

因此，盡管各種塑料的擠出溫度的控制高低不一，但都有一個普遍的規律，即從加料段起到模口止，都有一個溫度從低－高－低的變化規律。如果擠出過程中溫度控制的不合適，塑料就會產生很多缺陷，影響擠出制品的質量。