模具是以特定的結構形式通過一定方式使材料成型的一種工業產品， 同時也是能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業產品零部件的一種生產工具。模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品開發能力。所以模具又有“工業之母”的榮譽稱號。

在模具工業的總產值中，沖壓模具約占50％，塑料模具約占33％，壓鑄模具約占6％，其它各類模具約占11％。我國沖壓模大多為簡單模、單工序模和復合模等，精沖模、精密多工位級精模還為數不多。模具平均壽命不足100萬次，而模具最高壽命可達到1億次以上，精度可達3-5um。塑料成型模具設計單型腔、簡單型腔的模具達70％以上，仍占主導地位。模具平均壽命約為80萬次，達到了90年代的工業水平。

作為典型的離散制造行業，單件、無重復性是模具最鮮明的生產特性，一般的模具加工車間現場都非常亂。

微締對此情況進行了事前計劃，事中控制，事后分析：

   1.全程追溯

從設計圖紙開始及生產數據的采集，可以追溯產品的完整生產周期，包括詳細生產過程數據、使用的物料信息、模具發貨信息，實現從生產計劃的接收到產品交付承運商的全過程的追溯。

2.計劃排程

通過排程可視化及分析功能，實現基于資源約束的排程，大幅度減少人工排程的工作量，頻繁更改的突發情況，減少人工方式的失誤，實現均衡生產與提高生產節拍，縮短交期，提高產能，減少訂單逾期率。

3.過程控制、質量改善

通過制程防錯保證模具零件按照事先設計好的工藝進行加工，減少跳工序、漏檢驗等行為，保證模具生產過程的完整性。對每個工序的操作步驟做完整性的驗證，防止操作員作業過程中漏操作。記錄并控制質量檢查點，提升質量水平。

4.生產過程透明化

實時掌握各生產線的產量數據，使班組人員隨時獲得當前生產任務的進度。通過電子看板、mail等方法對現場異常狀況進行及時通報，使管理人員能及時了解現場的實際狀況并快速做出應對。

實施微締模具mes，可以實現：

通過系統間的集成和聯動降低材料磨損和減少庫存節約15 - 20％的人力成本；

通過數據實時反饋和資源管理進行直接和間接的勞動效益改善節約20- 50％

的資金開支 ；

通過較好的利用設備，實現物料配送協調和生產能力改善超過35％的客戶服務改善；

通過完善的生產準備滿足客戶訂單，加快響應速度和準確及時的狀態信息反饋達到50％的質量改善和缺陷消除；

通過生產過程監督管理及執行正確合理的工作流程。

以上為智能工廠微締mes系統部分功能！