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 　　連軋管機的芯棒選材時依據其工作環境而定的，起浮芯棒在軋制時芯棒只受徑向的壓、拉應力，軸向除經軋件的張力傳遞外，根本不受力，只是在脫棒時有很小的軸向力；限動芯棒、半起浮芯棒在軋制時芯棒既受徑向的壓拉應力，也要接受很大的軸向拉應力，工作條件更為惡劣。通常起浮芯棒選用h11資料，限動芯棒選用h13資料，半起浮芯棒兩者均可。

　　起浮的芯棒通常是一段式的；限動的芯棒通常選用三段式，由工作段、延長桿和尾柄構成。少機架（4～5架）連軋管機也有將芯棒規劃成兩頭帶夾持尾柄，能夠調頭運用，以削減芯棒消耗。

　　2.2.2三輥（斜）軋管機軋管

　　在pqf曾經，三輥軋管機專指阿塞爾（assel）軋機或其改進型特郎斯瓦爾（transval）軋機。阿塞爾軋機由美國蒂姆肯公司工程師w?j?assel于1932年發明的，其時首要用來生產管壁較厚的軸承管。阿塞爾軋管機不適宜軋制薄壁管；經改進添加軋輥快開功用后，通常商品d/s＜20；這種軋管機由三個帶輥肩的安  置在以軋制線為形心的等邊三角形的頂點，（三個軋輥互成120°裝備）軋輥軸線與軋制線成兩個歪斜視點。軋輥軸線在筆直方向與軋制線歪斜一個喂入角，用來完成螺旋

　　軋制；在水平方向與軋制線交織一個輾軋角。在三個軋輥和一根芯棒所圍住的空間（即孔型，圖3所示）內，由穿孔送來的毛管套在長芯棒上，用喂管器送入軋管機中軋制；毛管在變形區（圖4）中經咬入、減壁（一起減徑）、平坦和歸圓而成為荒管。斜軋螺旋軋制時金屬在變形區內遭到軋輥與芯棒的周期接連效果而發生形狀和尺度的改動。軋件變形實際上是從圓到圓三角再到圓的進程。特郎斯瓦爾軋機由法國人在assel的基礎上發展起來的，本質上仍是阿塞爾軋機，所不一樣的是可在軋制進程中完成變喂入角、變軋制速度，即依據需求能在每根管子軋制進程中迅速按需求改動喂入角和軋輥轉速，首要是處理軋制薄壁管疑問，可軋制d/s＞35的荒管。阿塞爾軋管機利益是：商品精密性高，由于帶芯棒的斜軋，在一道次中多次的輾壓效果，使壁厚精度大大進步，也不易發生劃道、耳子和青線等缺點；生產中靈活性大，借助軋輥的聚散就可改動孔型尺度，特別習慣較小量多批定貨，對組織生產有很大的優越性；可生產d/s=2.5的特厚壁管；東西儲藏數量少。缺乏是標準規模窄，種類受限制，不能生產不銹鋼等難變形原料；產能低，年產低于25萬噸；延伸較小（通常μ＜2.5）；荒管d/s通常＜35、長度小于15米。

　　起浮芯棒連軋管機的作業特色是：因為在軋制時不控制芯棒速度，因而在全部軋制過程中，芯棒速度屢次改動。例如，在一臺8機架的連軋管機上，當金屬進入榜首機架時，芯棒在摩擦力的作用下，以挨近榜首機架的軋制速度運轉；當金屬進入第二機架時，芯棒速度就要改動，以榜首和第二機架軋制速度之間的某個速度運轉；當進入第三機架時，則芯棒速度已變為榜首、第二和第三機架軋制速度之間的某個速度；依此類推，直至進入第八機架，芯棒速度便經過了8次改動，已1～8機架間的某個速度運轉，進入一個相對安  穩的軋制期間。在此期間，前面機架的軋制速度比芯棒速度慢（稱為慢速機架），后邊機架的軋制速度比芯棒速度快（稱為快速機架），假如中心某個機架的軋制速度剛好與芯棒運轉速度相同則稱為同步機架。隨后當金屬逐漸從有關機架中軋出時，在芯棒速度改動為2～8機架間的某個速度；當金屬由第二機架軋出，則芯棒速度又變為第三至第八機架間的某個速度，以此類推，直至金屬從第八機架軋出停止。

　　由上能夠看出，在鋼管的軋制過程中，芯棒的速度最少要改動15次，芯棒速度的改動將致使金屬活動條件的改動。起浮芯棒連軋管機因為軋制過程中芯棒速度改動而使得金屬活動發生改動，因金屬活動的不規則而致使鋼管縱向的壁厚和直徑改動，盡管對此采取了不少辦法并取得了必定的作用，當軋制條件的改動仍然存在，且產品管的尺度精度一直不如限動芯棒軋機。此外，芯棒長，使制作費用加大，制作艱難，且長芯棒的分量也很大，鋼管帶著過重的芯棒在輥道上運轉將會致使鋼管外表損害。故當前起浮芯棒連軋管機均用于小型機組。

　　連軋管時，荒管能夠看作是在不相同直徑的軋輥間接連軋制構成的。穿在鋼管中的芯棒能夠看作是曲率半徑無窮大的內軋輥。起浮芯棒軋制時，芯棒除遭到軋輥經軋件傳遞來的作用力外，再無其他外力作用。當軋件頭部經榜首機架咬入后，跟著軋件逐個走向后邊的延伸機架，作用在芯棒上的機架數相繼增多，故芯棒速度不斷進步，這個期間稱為“咬入”期間。當軋件頭部進入最末機架后，全部軋件處在連軋管機一切機架的軋制中，芯棒速度堅持不變，稱為“安  穩扎著急”期間。當軋件尾部脫離榜首機架后，芯棒速度友逐級進步，直到軋出延伸，稱為“軋出”期間。軋輥作業圓周速度是安  “安  穩軋制”狀況下設定的。軋制過程中軋件又是遵從著體積不變規則的。然而由芯棒致使的軋件速度的增加，使流入后邊機架的金屬必定增多，也即是說，后邊的機架由芯棒送入了比其設定的軋輥圓周速度所答應的還要多的金屬，這就呈現了使斷面積增大的金屬堆集。這種逐漸流入的附加金屬構成的較大斷面，盡管在最終的機架上得到了加工，但仍然致使在荒管的一些部位上直徑變大和壁厚變厚，這種表象稱為“竹節”。原則上講也許在整根鋼管上均呈現“竹節”。明顯“竹節”表象屬縱向壁厚不均，對隨后的張減機軋制是晦氣的，應盡也許避免。

　　為了避免或削減“竹節”構成，孔型規劃分配壓下量時，在保證總延伸不變的前提下，適當增加前幾架壓下量。這樣，就可在后邊幾個機架中使芯棒速度的躍增得到削弱，然后減輕芯棒速度改動的影響。良好的芯棒光滑有利于延伸和降低能耗，也能夠削減竹節的構成。還能夠選用電控技術避免竹節的產生。由電子計算機進行預設定，軋輥轉速按需求改動，當軋件通過期對軋輥進行校準，使各機架的出口速度與芯棒速度的改動相適應。

　　70年代盛行起浮芯棒連軋管機機組。因為遭到芯棒分量的約束，至今這種機組僅能出產直徑小于177.8mm一下的鋼管。

　　2.2.1.2半起浮（或半限動）芯棒連軋管機

　　德國人稱mrk-s（mannesmannbohr-kontimillstripper）；法國人稱neuval-r。

　　德國規劃的技術為：在軋制過程中，前半程，芯棒不是自由地隨軋件行進，而是受限動組織的控制，以一安  穩速度行進，芯棒與軋件的速差散布是不一致的，第1架的軋件出口速度小于芯棒速度；自第2架開端，軋件的速度快于芯棒的速度，構成安  穩的差速軋制狀況；當完結主要變形、管子脫離倒數第3架時，限動組織加速釋放芯棒，像起浮芯棒相同由鋼管將芯棒帶出軋機。德國式的半起浮芯棒連軋管機于20世紀80年代初在日本八幡廠建成投產。

　　法國研發的技術為：在鋼管由最終一個機架軋出時才松開芯棒，即在軋制過程中具有限動芯棒軋機的技術特色，而在終軋后松開芯棒；芯棒隨荒管至連軋機后的輸出輥道。法國式的半起浮芯棒連軋管機于20世紀70年代后期在法國的圣索夫鋼管廠投入出產。

　　不管德國技術仍是法國技術，半起浮芯棒軋管機軋制完畢后，約有1/3長的荒管（尾部）包住芯棒前端，見圖4；帶有芯棒的荒管橫移至脫棒線，由脫棒機將芯棒從荒管中抽出以便冷卻、光滑后循環運用。其特色是荒管壁厚的精度較高、節奏較快，每分鐘可軋3支乃至更多的鋼管，芯棒長度盡管比起浮式的短得多，而比限動芯棒軋機略長一些；設有脫棒機技術其流程較長；合適出產較小標準（外徑小于219mm）的無縫鋼管。德國形式的代表機組有日本的八幡廠的φ194mm機組和我國衡陽的φ89mm機組；法國形式的機組至今僅有一套，即是法國v&m公司圣索夫廠的φ127mm機組。