pvc造粒機  pvc電纜料造粒機

pvc糊樹脂的生產   目前，工業上聚氯  乙烯糊樹脂的生產方法主要有乳液種子聚合法、混合微懸浮法和微懸浮聚合法等1．1乳液種子聚合法  乳液聚合是氯  乙烯(vcm)和水在水溶性引發劑  (常用過硫酸  鹽  )和乳化劑  作用下得到聚氯  乙烯糊樹脂。一般情況下，乳液聚合得到的乳膠粒徑小于0．2i．tm，為了達到增大乳膠粒徑的目的，開發了乳液種子聚合法，使乳膠粒徑增大到1．opm左右。在乳液聚合中，如果有已生成的高聚合物乳膠存在，控制物料配比和條件，原則上vcm僅在已生成的乳膠粒子上聚合，而不再形成新的粒子，這種已生成的高聚物乳膠就好像晶種，因此稱為“乳液種子聚合”。但只有合理的粒徑還不夠，必須具有適當的粒徑分布，才能得到性能優良的pvc糊樹脂。乳液聚合中乳化劑  很重要，所用數量決定了引發劑  的粒子數，且對最終的膠乳粒子的大小起了主要作用。特別在進行種子生成時，采用高引發速pvc電纜料造粒機1、 將pvc物料投入高混機混煉后,經螺旋上料機將粉  狀物料投入上階平行雙螺桿擠出機2、上階平行雙螺桿擠出機將物料混合均勻，溫度為140-160℃的狀態下完成塑化混煉、充分分散均勻。最后擠出的混合物料成為熔融體（溫度在130-140℃），直接落入大口徑下階單螺桿擠3、下階單螺桿擠出機將120℃的熔體，在低轉速、高壓和冷卻狀態下完成擠出造粒。擠出時溫度已降至120-140℃。這時才能完成風冷模面熱切粒，而且保證在切粒過程中不粘粒。4、 風冷模面熱切切下的粒子，經過二級風冷旋風分離器的冷卻，粒子溫度降至35-40℃，再經過風冷加長振動篩，將粒子溫度降至室溫以便送入成品料倉進行包裝；pvc電纜料造粒機；高混機----螺旋自動上料機------雙螺桿造粒機----------單螺桿造粒機--------對吹熱切機頭-----一級旋風分離器---------二級旋風分離器-------加長風冷振動篩------成品料倉；配方不對做出pvc電纜料表面粗糙分兩種，一種是疙瘩，一種是麻    點。疙瘩主要是由一些混合時分散不均勻的粉  料聚集體，擠出過程中不能塑化，被塑化的pvc物料包覆一起由口模擠出，而在電纜料中形成的。前面提到的魚眼和未充分吸收增塑劑  的pvc樹脂顆粒，也會造成疙瘩現象，但一般比較小。如今配方，追求填料更細更多，填料如果表面處理不好，混合時效果不佳，出現團聚現象的幾率會比較大，只不過團聚程度的大小以及電纜料中表現是否嚴重，是否成為了問題。麻    點問題相對要復雜一些，一般認為和物料中跑出的小分子物質有關。這些小分子物質來源于樹脂本身、增塑劑  、潤滑劑  。由于擠出造粒生產電纜料時，都需要抽真空，按道理這些小分子物質應該被抽提走，但為什么還會出現呢？通過分析發現，其實這些小分子物質更多是抽真空后，物料中產生出來的，很多是來自量不是很大的潤滑劑  ，當然也有增塑劑  中的。因為電纜料作為軟制品，有大量的增塑劑  ，所以配方設計時一般不太注意潤滑劑  ，會使用一些低檔滑劑  ，這些低檔滑劑  熔點低，擠出后期很多成分易揮發出來，此時已無法排除，只好被熔融物料夾裹著前行，由于氣體比重輕，會盡可能逃逸到表面，占據一定空間，和物料一起被強制輸送，從模口出來后它立即進入空氣中，但在電纜料上卻留下了點點痕跡。有一種情況是，配方外潤滑嚴重不夠，特別是后期潤滑不夠，熔融物料在擠出過程中與機械表面產生粘連現象，造成表面粗糙，會有出現一些坑洼。發生這種情況時，一般電纜料表面的整體都不會太好。歡迎咨詢:  pvc電纜料配方  pvc電纜料配方  雙螺桿造粒機 電纜料造粒機率和低濃度乳化劑  進行生產，能使膠乳微粒尺寸分布變窄。膠乳粒徑及其分布是乳液法生產pvc糊狀樹脂的關鍵所在。1．2微懸浮聚合法   微懸浮聚合制備pvc糊樹脂在20世紀60年代中期已工業化。其流程是先將部分vcm(5％)用機械均化的方法制成穩定的乳狀(粒徑在1．0肛m左右)，然后進行聚合(必須選用油溶性的引發劑  )得到聚氯  乙烯糊樹脂。用這種方法生產的pvc糊樹脂的流動性優良，反應比較簡單，乳化劑  用量少，產品質量比較穩定，一次聚合就可以得到大粒徑膠乳(0．1～2．01ma)；膠乳含固最高，通常在48％左右，甚至可以達到50％，降低了熱能消耗。該生產工藝需特別注意選用合適的復合乳化劑  和顆粒改良劑  體系，聚合體系組分的均化，攪拌速度，水與單體之比恰當等幾個問題。1．3混合微懸浮法    該方法是將乳液法聚合制備的種子和采用微懸浮法聚合制備的種子混合后再進行微懸浮法聚合，其目的在于制備出大粒徑，呈雙峰分布的pvc糊樹脂。由于在混合微懸浮聚合中采用了油溶性引發劑  ，氯  乙烯單體微液滴較大，聚合反應在該條件下引發聚合，同時加入一代、二代種子，制備出的乳膠粒徑不僅大，而且呈現大小粒徑的雙峰分布(這是pvc糊樹脂的關鍵所在)。該方法具有以下特點 (1)聚合物一次投料，且不必均化或只需部分均化 (2)過程簡單，針對乳液法而言，節省了連續補加乳化劑  的工藝； (3)采用油溶性引發劑  ，其安  全性高，特別是采用氧化還原體系的引發劑  ，只要有一種組分不加入反應就無法進行；（4）能耗低，因膠乳固含量高達50％，可節約熱能消耗； (5)膠乳粒徑大，而且呈雙峰分布，這對改善pvc糊樹脂的加工應用性能是十分重要的。1．4噴霧干燥   無論是何種聚合方法制得的膠乳都必須經過噴霧干燥才能制備出pvc糊樹脂粉  末，這一過程具有以下特點： (1)提高膠乳的分散度，即增加單位體積膠乳表面積才能加速傳熱、傳質。因此，選擇適宜的霧化器是噴霧干燥的首要選擇。目前，我國pvc糊樹脂生產企業均采用旋轉式霧化器，利用高速旋轉(15 000．20 000r／min)的離心力的作用，使膠乳在旋轉面向外伸展，并以不斷增長的速度向轉盤的邊緣運動，離開轉盤時，使液體霧化。液滴大小及均勻性取決于轉盤的圓周速度和液膜的厚度，圓周速度通常為90～100rn／s。液膜厚度與膠乳的表面張力、固含量、轉盤光滑程度等有關，轉盤霧化器表面光滑，不僅使液滴的離心力增大，且霧化效果好 (2)干燥塔的溫度控制是影響產品質量的重要因素  。干燥系統在微負壓的條件下進行傳熱、傳質，其膠乳在塔內的干燥溫度分布情況有人進行了測試。還有人分析了3種噴霧干燥條件下制得的pvc的成糊性能：固定進口溫度為190℃，出口溫度分別為110、80和58℃，發現該條件下對二次粒子粒徑分布的影響{ltd,，但卻極大地影響了糊黏度及糊擱置黏度。110℃時pvc糊呈膨脹型流體；80℃時糊呈假塑性流體，擱置后與假塑性流體相同；58℃時糊呈假塑性流體，擱置后無明顯變化。這是粒子表面結構不同所造成的。由此看來，在滿足成品水分含量達標的前提下，出口溫度越低越有利于糊樹脂的成糊性能。 (3)在干法收集粉  塵中采用布袋除塵器是較通用的，除塵效率較高的方法，在干燥過程中，全系統要求微負壓操作，阻力小，風量大是最理想的操作條件，為此，很多生產企業的噴霧采用了前推、后拉的工藝，即干燥前有鼓風機推，塔尾部有大抽風機拉(抽)，克服了系統的阻力。選擇布袋除塵器的要求是設備阻力小，除塵效率高，要求達到99．99％，阻力變化小，主要對系統穩定生產有利；維修方便，特別是對換袋操作，同時對電磁閥、脈沖閥等要求能及時排除故障。更重要的是布袋的材質，特別是一對第三組過濾的布袋材質要求很高，不僅要有一定的過濾風速，還需要有很高的除灰效率，即捕集pvc粉  末能力強，一般過濾風速控制在2．5rn／min左右，如果風速太快，會降低除塵效率。6、螺桿作用： 、螺桿作用（1）輸送作用（2）傳熱塑化物料（3）混合均化物料 螺桿各段作用： （1） 加料段：物料固態，h 為等深等距的深槽螺紋，利于吃料。長度：結晶較長，60％ 左右；無定形較短，10～25％。 （2） 壓縮段：起擠壓和剪切作用，物料由固體變為熔融態。h 逐漸減小，物料熔融程度 逐漸增大，末端基本熔融完全。無定形物料壓縮段較長，熔融溫度范圍寬塑料，如 pvc，壓縮段為全長，熔融溫度范圍窄，如尼龍，壓縮段為 1～2 個螺距。 （3） 均化段：進一步混合塑化，并定量定壓地輸送物料到機頭。螺距和槽深不變。h 較 小，利于塑化均勻。長度一般為螺桿全長的 20～25％。熱敏性塑料，均化段短；7. 配方設計原理 7.1 實驗設備和原料原料：高密度聚乙烯（hdpe） ，低密度聚乙烯（ldpe） ，乙烯-醋酸  乙烯酯共聚物（eva） ， 聚磷酸  胺  （app） ，紅磷，季戊四醇，pe 蠟和抗氧劑  。 儀器：雙螺桿擠出機，切粒機。 7.2 阻燃塑料配方（質量比） 阻燃塑料配方 質量比）（1）根據塑料的種類、配方設計及熔融指數，確定擠出溫度控制范圍及各段溫度。 （2）檢查擠出機的各部分，確認設備正常，接通電源，打開冷卻水、加熱，待各段預熱 到要求溫度時，再次檢查并趁熱擰緊機頭各部分螺栓等銜接處，保溫 10min 以上再加料。 （3）開動主機螺桿，待轉動正常后再開動喂料螺桿， 在轉動下先加少量塑料，注意進料 和電流計情況，待熔料擠出正常后，將擠出物用手（戴上手套）和鑷子慢慢引上冷卻牽引裝 置，同時開動切粒機切粒并收集產物。 （4）擠出平穩后，繼續加料，調整各部分，控制溫度等工藝條件，維持正常操作。 （5）觀察擠出料條形狀和外觀質量，記錄擠出物均勻、光滑時各段溫度等工藝條件，記 錄一定時間內的擠出量，計算產率，重復加料，維持操作 1h。 （6）實驗完畢，用物料洗機，先關閉喂料螺桿，等螺桿剩余物料清理完畢后關閉主機螺 桿，趁熱消除機頭中殘留塑料，關閉切粒機、冷卻水和電源。