lyws煙氣脫硫氯離子抑制劑

一、氯化物對脫硫系統的腐蝕

石灰石-石灰濕法脫硫系統中存在so2、h2so3、h2so4、hcl、caco3、cacl2、caso4等物質，因此系統中腐蝕問題比較嚴重，但so2、h2so3、h2so4、hcl很快發生反應，終極產生caso4和cacl2，由于caso4的溶解度很小，因為cl-的腐蝕影響就顯得非常嚴重。cacl2極易溶于水，30℃時溶解度可達102g/100g水，由于脫硫系統水的循環使用，氯在吸收漿液中逐漸富集，濃度可高達1％。當cl-含量達2％時，大多數不銹鋼已不能使用，要選用氯丁基橡膠，玻璃鱗片襯里或其它耐腐蝕材料。cl-是引起金屬孔蝕、縫隙腐蝕、應力腐蝕和選擇性腐蝕的主要原因。

二、氯化物對脫硫系統的其它影響

1、氯離子具有較強的配位能力，能和金屬離子配位形成如（aicl2）+、(fecl4)-、（zncl4）2-等絡合物，這些絡合物將ca2+或caco3顆粒包裹起來，使能夠參與反應的ca2+或caco3減少，也即惰性物增加，降低脫硫效率。

2、氯離子較hso3-或so32-具有更強的穿透能力，或者說擴散系數較大，cl-具有排斥hso3-或so32-的作用，從而影響so2的溶解和反應，降低脫硫效率。

3、吸收劑的消耗量隨氯化物濃度的增高而增大，同時，氯化物抑制吸收劑的溶解。

4、吸收漿液中氯化物濃度高，引起石膏中剩余的脫硫劑量增大（一般要求石膏中過剩脫硫劑量不大于5％）。

5、氯化物引起后續石膏脫水的困難，導致成品石膏中含水量增大（一般要求石膏含水量<10％）。

6、影響石膏綜合利用，石膏用作水泥緩凝劑時，對石膏中的氯含量有嚴格的要求，一般要求小于0.1％。因此，氯化物含量高時需附加除氯的措施，使后續處理工藝復雜，難度增加。

7、氯化物含量高時，吸收漿液中不參加反應的惰性物質增多，吸收漿液的相對密度增大，漿液循環系統的電耗增加。

以上分析說明，固然氯在煤中的含量極低，但對濕法脫硫是一個關鍵因素。

三、氯的來源和排出

1、氯的來源：氯由進口煙氣（燃煤含氯量約0.1％）、工藝水（含氯量約120mg/l）、石灰石（含氯量約0.01％）帶進，脫硫系統中大部分的氯來源于煤。氯在煤中主要以無機物形態存在，如氯化鈣、氯化鉀、氯化鈉、氯化鎂等。我國燃煤中氯含量一般為0.1％，少數煤中氯含量為0.2％～0.3％。

2、氯的排出：氯由出口煙氣（含氯量約1mg/nm3）、石膏、廢水排出。

四、氯在不同的情況下對脫硫工藝的簡化設計

1、石膏不考慮綜合利用、電廠采用水力除灰方案：可將石膏漿液采用一級濃縮至含水40％～50％后送至灰場，整個脫硫系統中氯會隨石膏漿液完全排出，腐蝕防護的重點不在氯化物上。不涉及真空脫水機和廢水處理系統。

2、石膏不考慮綜合利用、電廠采用干除灰方案：可將石膏漿液采用二級濃縮成含水20％的石膏餅，運輸至干灰場貯存，石膏帶走漿液多余的氯。設計真空脫水機，但不設計廢水處理系統。

3、石膏綜合利用，石膏中氯限值為0.1％，必須對石膏沖洗，以降低石膏氯含量，設計真空脫水機和廢水處理系統。

五、根據以上分析可以得出以下結論

1、氯在煙氣濕法脫硫系統中主要以cacl2的形式存在，在系統中脫除困難，不斷富集，引起腐蝕、影響脫硫效率、后續處理工藝復雜等問題，因此，在脫硫設計時，氯是必須考慮的問題。

2、硫系統中石膏處理和廢水處理系統的選擇，很大程度上取決于吸收漿液中氯化物的含量和石膏的去向。如吸收漿液氯化物含量限值、石膏濃縮的程度、是否對石膏進行凈水沖洗、廢水處理是否需要、廢水處理量的多少等，這些應根據每個工程的實際情況選擇工藝過程和參數，不能簡單地生硬硬套國外的模式。

3、硫系統材料設計時，吸收漿液氯化物濃度按6％考慮，可同時滿足安全和經濟上的需要。國際上一般也以此為設計限值。

4、硫系統運行過程中吸收漿液氯化物濃度的控制可按煤中氯含量確定，對于低硫煤，可控制吸收漿液中氯化物含量為2％；對于高硫煤，可選擇濃度3％～3.5％，具體情況應根據技術經濟情況具體分析。

5、國內石灰石氯的含量一般為0.001％～0.024％，脫硫系統工藝水的氯含量也不高0.01％，在進行脫硫系統氯平衡簡略計算和工藝選擇時可以忽略工藝水和石灰石中的氯，簡化計算過程。

6、石膏脫水處理及廢水處理系統在整個脫硫系統中的投資占1/5～1/4，而且這部分占地面積大，工藝復雜，運行治理比較困難。因此，若能有效解決氯的問題便可簡化或省去這一系統，大大降低工程造價，降低運行治理用度。

六、氯離子抑制劑

在脫硫塔石灰石漿液內加入氯離子抑制劑，能快速降低石灰石漿液氯離子的含量，抑制氯離子的生成，減少氯離子對脫硫系統的腐蝕。延長脫硫設備的使用壽命。提高設備的運投率，降低運行費用，增強企業經濟效益。